GPM是注重生产过程的质量与卫生。ISO是质量的一个最低标准。SSOP是实现GMP的一个铺垫、它起指导GMP的作用。HACCP就是事前控制、它是控制生产和分销过程中可能引发危害的控制。
HACCP表示危害分析的临界控制点。确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全,在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。但不代表健康方面一种不可接受的威胁。
识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。通过对加工过程的每一步进行监视和控制,从而降低危害发生的概率。
ISO22000食品安全管理体系主要内容:
1、互动沟通
沟通是确保在整个食品链的每个步骤所有相关的食品安全危害得到确认和控制所必须的。顾客要求、食品监督管理机构要求、法律法规要求、以及一些新的危害产生的信息,须通过外部沟通获得,以获得充分的食品安全相关信息。通过内部沟通可以获得体系是否需要更新和改进的信息。
2、系统管理
最有效的食品安全体系是在架构化的管理体系框架内建立、运作和改进的。ISO22000标准适用范围为食品链中所有类型的组织,比原有的HACCP体系范围要广。
3、危害控制
ISO22000动态地将HACCP的原则及其应用与前期要求整合了起来,用危害分析来确定要采取的策略以确保食品安全危害通过HACCP和前期要求联合控制。
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HACCP危害分析和关键控制点。其具有三个方面的特点1重在预防,haccp是一种以预防为主的质量保证方法。HACCP计划是生产者在生产之前定出的方案。分析生产、加工过程中可能出现的危害,找出关键控制点及控制措施,既最大限度的减少了产生食品安全的风险,又避免了单纯依靠对最终产品的检验进行安全控制产生的问题,是一种既经济又高效的食品安全控制方法。2突出重点,HACCP的中的重点是找准观点控制点,也就是食品加工生产过程中可控的。并且一旦失控后产品将危及消费者健康的那些控制点,是之在受控的情况下加工、生产,使食品潜在的危害得以防止、排除或降至可以接受的水平,进而从根本上保证生产的食品的安全性。3已与推行,HACCP体系原理简单易懂、认证费用低、手续简洁、容易见效。由于每个企业的产品特性不同,加工条件、生产工艺、人员素质也有差异,故不同企业的HACCP计划也各不相同、但每个企业都可以参照常规的步骤来制定各自的HACCP计划,并申请得到有关政府部门或国际机构的认可。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会(CAC)在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点(HACCP)体系应用准则》中,将HACCP的7个原理确定为:原理1:危害分析(HazardAnaylsis--HA)危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础,也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法,结合工艺特点,进行详细的分析。原理2:确定关键控制点(CriticalControlPoint-CCP)关键控制点(CCP)是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序,通过有效地控制--防止发生、消除危害,使之降低到可接受水平。CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变,CCP都可能改变。原理3:确定与各CCP相关的关键限值(CL)关键限值是非常重要的,而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严,即使没有发生影响到食品安全危害,而就要求去采取纠偏措施,,如果过松,又会造成不安全的产品到了用户手中。原理4:确立CCP的监控程序,应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序,并执行,以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5:确立经监控认为关键控制点有失控时,应采取纠正措施(CorrectiveActions)当监控表明,偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能,纠正措施一般应是在HACCP计划中提决定的。纠正措施一般包括两步:第一步:纠正或消除发生偏离CL的原因,重新加工控制第二步:确定在偏离期间生产的产品,并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。原理6:验证程序(VerificationProcedures)用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转,或者计划是否需要修改,以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。原理7:记录保持程序(Record-keepingProcedures)企业在实行HACCP体系的全过程中,须有量的技术文件和日常的监测记录,些记录应是全面的,记录应包括:体系文件,HACCP体系的记录,HACCP小组的活动记录,HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。